一、物料干燥不均匀

可能原因

1. 热风分布不均
   • 风机风量不足或风向偏移，风道堵塞（如积料、杂物），导致烘干箱内温度差异大（上下层温差＞15℃）。
   • 网带运行速度不均匀，局部物料堆积过厚（如网带打滑或跑偏）。
2. 网带结构问题
   • 网带网孔过大或过小（如颗粒物料漏料或透气性差），物料在网带上分布不均（如进料口偏料）。
3. 烘干参数设置不当
   • 温度设定不合理（如前段温度过高导致表面结壳，后段温度不足），或网带速度过快 / 过慢。

解决方法

1. 优化热风系统
   • 清理风道和出风口的积料，调整导风板角度（建议与水平方向呈 30°-45°），确保热风均匀穿透物料。
   • 检查风机叶轮磨损情况，更换损坏部件；调整变频器频率，使风速保持在 3-5m/s（根据物料特性调整）。
2. 调整网带运行
   • 校准网带驱动辊和张紧辊，确保网带平稳运行（跑偏量≤20mm）；调节进料口挡板，使物料均匀铺展（厚度 5-15cm，根据物料湿度调整）。
   • 更换合适孔径的网带（如颗粒料用 5-10mm 网孔，片状料用 20-30mm 网孔）。
3. 重新设定工艺参数
   • 根据物料特性分段控温（如前段低温预热 60-70℃，中段高温干燥 80-100℃，后段冷却 50-60℃），网带速度建议 0.5-3m/min（通过试运行确定最佳速度）。

二、网带跑偏或打滑

可能原因

1. 机械部件问题
   • 驱动辊或张紧辊表面磨损、两端直径不一致，导致网带受力不均。
   • 张紧装置失效（如弹簧松弛、丝杆卡顿），网带张力不足。
2. 安装或调试不当
   • 网带安装时未对齐（左右偏差＞10mm），或托辊轴线与网带运行方向不垂直。
3. 物料分布不均
   • 进料口偏料导致网带单侧负载过重，或物料黏性大导致局部阻力增大。

解决方法

1. 检修传动系统
   • 打磨或更换磨损的驱动辊，调整张紧装置（张紧力一般为 0.5-1.5kN，通过测力计测量），确保网带张力均匀。
   • 检查托辊轴承润滑情况，添加高温润滑脂（如锂基脂），避免托辊卡死。
2. 重新校准网带
   • 松开张紧装置，手动推动网带至中心位置，逐步调整两侧调节螺栓（每次调整量≤5mm），直至网带运行平稳。
3. 优化进料均匀性
   • 安装进料缓冲装置（如振动给料机、布料辊），确保物料横向均匀分布；对黏性物料可提前破碎或分散。

三、设备能耗过高

可能原因

1. 热量流失严重
   • 烘干箱保温层破损（如岩棉脱落），门密封不严导致热风外泄（箱体外表面温度＞50℃）。
   • 废气未回收利用（如直接排放高温尾气，未安装余热换热器）。
2. 风机效率低下
   • 风机选型过大或过小，实际运行工况偏离高效区（如风量远超需求导致 “大马拉小车”）。
3. 烘干时间过长
   • 物料层过厚或含水率过高，未提前进行预处理（如离心脱水、自然沥干）。

解决方法

1. 加强设备保温
   • 更换破损的保温材料（建议使用 100-150mm 厚硅酸铝纤维棉），更换老化的密封条（如硅橡胶条），确保烘干箱气密性。
   • 加装余热回收装置（如板式换热器），将废气热量用于预热新风，可降低能耗 15%-30%。
2. 优化风机运行
   • 通过风量调节阀调整至设计工况，或更换合适型号的风机（建议选择高效节能型，如离心式风机效率≥85%）。
3. 预处理物料
   • 对高湿物料先进行机械脱水（如压滤、离心），使初始含水率降至 60% 以下，减少烘干负荷。

四、噪音或振动过大

可能原因

1. 传动部件故障
   • 齿轮、链轮啮合不良（如链条松动下垂量＞20mm），轴承磨损或缺油（运行时出现异常异响）。
   • 风机叶轮积尘或变形，导致动平衡失效（振动值＞5mm/s）。
2. 结构松动
   • 机架螺栓松动、网带托辊支架焊接开裂，或烘干箱内部件碰撞（如导料板与网带摩擦）。
3. 共振问题
   • 风机转速接近设备固有频率，或管道支架刚性不足引发振动。

解决方法

1. 检修传动部件
   • 调整链条 / 皮带张紧度（链条下垂量应为两链轮中心距的 2%-3%），更换磨损的轴承（使用耐高温轴承，如 NSK 6205）。
   • 清理风机叶轮积料，进行动平衡校正（残余不平衡量≤5g・cm）。
2. 紧固结构部件
   • 检查并拧紧机架和托辊支架螺栓，补焊开裂部位；调整导料板与网带间距（建议≥50mm）。
3. 消除共振
   • 改变风机转速（如调整变频器频率 ±5Hz），或加固管道支架（使用钢结构支撑）。

五、控制系统故障

可能原因

1. 传感器失灵
   • 温湿度传感器受潮或被物料堵塞，导致检测值失真（如显示温度比实际低 20℃）。
2. 电气元件故障
   • 接触器触点烧蚀、PLC 程序紊乱，或变频器参数错误（如过载保护阈值设置过低）。
3. 操作失误
   • 误设温度上限值导致超温报警，或紧急停止按钮未复位。

解决方法

1. 校准传感器
   • 清洁传感器探头，重新安装至物料上方 20-30cm 处（避免直接接触物料），必要时更换新传感器。
2. 排查电气系统
   • 更换损坏的接触器，重启 PLC 并恢复备份程序；重置变频器参数（如电机额定电流、过载倍数）。
3. 规范操作流程
   • 操作前确认参数设置（如温度上限一般为设备额定温度的 90%），定期进行系统自检（建议每日开机前检查）。

六、物料黏连网带

可能原因

1. 物料特性问题
   • 物料含糖分或黏性成分高（如果蔬、中药），烘干初期高温导致表面黏结。
2. 网带清洁不足
   • 停机后未及时清理残留物料，干燥后结块黏附在网带上。
3. 烘干工艺不合理
   • 进料温度过低或前段湿度控制不当，物料在网带上停留时间过长导致黏连。

解决方法

1. 预处理物料
   • 对黏性物料进行防黏处理（如裹粉、喷涂食用油），或切片 / 颗粒化减少接触面积。
2. 加强网带清洁
   • 停机后用高压水枪或毛刷清理网带（注意避免水进入电机），定期使用食品级清洗剂（如小苏打溶液）。
3. 调整烘干参数
   • 降低前段烘干温度（如从 80℃调整为 60℃），提高网带速度缩短停留时间，同时增加排湿量（开启强排风机）。

预防措施

1. 定期维护保养
   • 每周清理网带和烘干箱内的积料，每月检查传动部件润滑情况（轴承每 3 个月补油一次），每年全面校准传感器和控制系统。
2. 建立运行档案
   • 记录不同物料的烘干参数（如温度、速度、风量），汇总故障发生频率和解决措施，便于快速排查问题。
3. 人员培训
   • 操作人员需熟悉设备操作规程和物料特性，掌握网带跑偏、超温等紧急情况的处理方法。
4. 节能改造
   • 对老旧设备可加装变频调速系统、余热回收装置或智能温控系统，提升烘干效率并降低能耗。