一、工作原理

• 核心结构：由旋转滚筒（内壁带抄板或扬料板）、热源系统（燃煤 / 燃气 / 燃油炉、电加热、蒸汽换热器等）、进料 / 出料装置、传动系统（电机、减速机、齿轮）及除尘 / 尾气处理系统组成。
• 工作流程：
  1. 湿物料从滚筒一端进入，滚筒在传动装置驱动下以2~6 转 / 分钟的速度旋转。
  2. 内壁抄板将物料不断扬起、抛洒，形成均匀的 “料幕”，与滚筒内的热气流（顺流或逆流）充分接触，实现热传导和对流传热。
  3. 干燥后的物料从另一端排出，尾气经除尘后排放或循环利用。

二、分类与特点

1. 按热源与物料接触方式分类

2. 按滚筒旋转方向分类

• 顺流式：物料与热气流同向移动，入口处高温（800~1000℃）快速脱水，出口处低温（60~100℃）慢速烘干，适合高含水率、耐高温物料（如湿砂、矿渣）。
• 逆流式：物料与热气流反向移动，出口处高温，适合低含水率、需深度干燥的物料（如煤粉、粮食），但需防止高温端物料过度受热。
• 混流式：滚筒内部分段设置顺流 / 逆流区域，灵活适应复杂烘干需求。

三、优缺点对比

四、关键参数控制

1. 滚筒转速

• 范围：通常为2~8 转 / 分钟，需根据物料特性调节：
  • 颗粒大、黏度高的物料（如矿渣）：低转速（2~4 转 / 分钟），延长停留时间，避免抄板负荷过大。
  • 轻质物料（如秸秆、茶叶）：高转速（5~8 转 / 分钟），增强抛洒效果，提高换热效率。
• 影响：转速过快会导致物料未充分干燥即排出；过慢则可能堆积堵塞，增加能耗。

2. 热气流温度

• 范围：
  • 直接加热式：入口温度300~1000℃（燃煤 / 燃气热源），出口温度 60~150℃。
  • 间接加热式 / 热泵式：入口温度50~200℃（蒸汽、电或热泵热源），适合热敏性物料。
• 控制逻辑：
  • 高含水率物料（如污泥含水率＞80%）：初始阶段提高温度至 800~1000℃，快速蒸发水分；后期降至 300~500℃，避免过度干燥。
  • 热敏性物料（如食品）：全程控制在 60~120℃，配合低转速延长烘干时间。

3. 物料填充率

• 定义：物料占滚筒容积的比例，通常控制在20%~40%。
• 调节原则：
  • 高填充率（30%~40%）：适合小颗粒、易干燥物料（如黄沙），可提高产量，但需保证抄板能有效扬起物料。
  • 低填充率（20%~25%）：适合大块物料或黏性物料（如湿煤），避免堆积导致烘干不均。

4. 热风风速

• 范围：1~5m/s（直接加热式），0.5~2m/s（间接加热式）。
• 作用：
  • 风速高：加快水分蒸发，适合高含水率物料，但需防止轻物料被吹走（如配合旋风除尘器回收）。
  • 风速低：减少热损失，适合节能需求，但可能导致滚筒内湿空气滞留，需加强排湿。

五、常见问题与解决措施

1. 烘干不均匀

• 原因：
  • 滚筒倾斜角度不当（标准倾斜角 3~5°），导致物料滑动速度不一致。
  • 抄板磨损或布置不均，物料抛洒高度参差不齐。
  • 热气流分布不均（如风道堵塞、风机故障）。
• 解决措施：
  • 调整滚筒倾斜角，通过水平仪校准（每米长度高差 5~10mm）。
  • 更换磨损抄板，采用组合式抄板（如前半段用升举式，后半段用均布式）。
  • 定期清理风道，安装气流分布板或导流叶片。

2. 能耗过高

• 原因：
  • 滚筒保温层破损（如岩棉脱落），散热损失大。
  • 热风循环效率低，尾气余热未回收。
  • 电机功率匹配不合理，“大马拉小车” 现象。
• 解决措施：
  • 检查保温层，更换破损材料（保温层厚度≥100mm，表面温度≤50℃）。
  • 加装余热回收装置（如热管换热器），将尾气热量用于预热新风，可节能 15%~30%。
  • 采用变频电机，根据物料负荷动态调节转速（如空载时转速降低 30%）。

3. 物料黏结滚筒内壁

• 原因：物料含水率过高（如＞60%）或黏性大（如酒糟），未及时被抄板扬起。
• 解决措施：
  • 预干燥处理：先通过离心脱水或晾晒降低初始含水率至 40% 以下。
  • 内壁加装防黏结涂层（如碳化钨、聚四氟乙烯），或设置破碎辊（在进料端安装旋转辊，打散结块物料）。

六、典型应用场景

1. 矿石烘干（如铁粉、石英砂）

• 设备选型：直接加热式滚筒烘干机，搭配燃煤热风炉。
• 参数设置：
  • 滚筒转速：3 转 / 分钟，填充率 35%，倾斜角 4°。
  • 热风温度：入口 800℃，出口 120℃，风速 3m/s。
• 优势：耐高温、处理量大，单台设备日处理量可达 500~1000 吨。

2. 粮食烘干（如玉米、小麦）

• 设备选型：间接加热式（热源为蒸汽或热空气），确保洁净度。
• 参数设置：
  • 滚筒转速：5 转 / 分钟，填充率 25%，倾斜角 3°。
  • 热风温度：60~80℃，风速 1.5m/s，采用逆流式设计。
• 优势：低温烘干避免粮食糊化，保留营养成分，适合粮库大规模干燥。

3. 污泥干化（市政污泥含水率 80%）

• 设备选型：直接加热式 + 防黏结抄板，配套尾气除臭装置。
• 工艺步骤：
  1. 污泥与木屑按 1:1 混合（降低黏性），通过螺旋输送机进料。
  2. 滚筒内温度控制在 500~600℃，停留时间 40~60 分钟，最终含水率降至 30% 以下。
• 注意事项：需严格控制尾气中的硫化氢、氨气等污染物，可通过喷淋塔 + 活性炭吸附处理。

七、选型与维护建议

1. 选型要点

• 物料特性：优先选择直接加热式（耐污染）或间接加热式（洁净需求），热敏性物料可选热泵滚筒烘干机（温度≤80℃）。
• 处理量：小时产量＜10 吨可选小型滚筒（直径≤1.2 米）；＞50 吨需大型设备（直径 2~3 米，长度 15~25 米）。
• 能耗成本：天然气 / 电加热适合环保要求高的区域，燃煤 / 生物质加热成本低但需配套脱硫除尘设备。

2. 日常维护

• 轴承润滑：每 8 小时检查一次滚筒托轮轴承温度（≤70℃），每周加注锂基润滑脂。
• 抄板检查：每月停机检查抄板螺栓紧固情况，磨损超过 50% 时及时更换。
• 密封维护：定期更换进出料口的耐高温密封胶条（使用寿命约 6~12 个月），防止漏风影响烘干效率。

总结