一、设备安装与调试阶段

1. 确保机械部件安装精度

• 滚筒 / 托辊平行度校准：
  安装时使用水平仪和激光测距仪，确保所有滚筒、托辊的轴线与网带运行方向垂直，且相互平行（误差≤0.5mm）。若滚筒倾斜，网带会向高侧跑偏。
• 机架水平度调整：
  烘干机整体机架需水平安装（水平度偏差≤1mm/m），避免因机架倾斜导致网带重力分力引发跑偏。
• 传动系统对中：
  链条传动时，需保证主动链轮与从动链轮共面（偏差≤1mm），避免链条侧向受力带动网带偏移。

2. 网带安装张力控制

• 新网带安装时需均匀张紧，避免局部过松或过紧。建议使用张力计测量，普通网带张力控制在 5-8N/mm²，重型网带（如金属链条网）控制在 10-15N/mm²。
• 张紧装置（如螺旋丝杠、配重块）需预留调节余量（通常为全长的 1/3），便于后期动态调整。

二、日常运行维护措施

1. 定期检查与清洁

• 每班巡检内容：
  • 观察网带运行轨迹，记录跑偏方向（左偏 / 右偏）及偏移量（正常允许偏差≤网带宽度的 3%）。
  • 检查滚筒、托辊表面是否粘料（如食品烘干中的糖渍、化工物料结晶），及时用毛刷或压缩空气清理（粘料会导致滚筒直径不均匀，引发跑偏）。
• 每周深度维护：
  • 润滑传动轴承（使用耐高温锂基脂，如 NLGI 2#），防止轴承卡涩导致滚筒转动不畅。
  • 紧固机架螺栓、滚筒安装螺丝，避免振动导致部件松动移位。

2. 网带状态监测与调整

• 磨损检测：每月测量网带边缘厚度，若磨损超过原厚度的 20%，需及时更换或修补（如金属网带可补焊，塑料网带可局部替换）。
• 张力动态调整：根据物料负载变化（如烘干不同湿度物料时），通过张紧装置微调网带张力。例如，重载时适当增加张力（提升 10%-15%），防止网带松弛跑偏。

三、操作规范与物料管理

1. 均匀上料控制

• 采用匀速给料设备（如螺旋输送机、振动给料机），确保物料在网带上横向分布均匀（厚度偏差≤10%）。严禁单侧集中加料，否则物料重力不均会压迫网带偏移。
• 对于颗粒状物料，需控制粒度均匀性（如最大粒径不超过网孔尺寸的 1/2），避免大颗粒堆积导致局部阻力增大。

2. 避免过载与急停急启

• 严格按设备额定负载运行（如网带承重≤设计值的 80%），过载会加剧网带拉伸变形和滚筒负荷，增加跑偏风险。
• 启动烘干机时应空载运行 3-5 分钟，待网带运转平稳后再逐步加料；停机前先停止加料，待网带物料清空后再停机，避免物料堆积导致重启时受力不均。

四、技术改进与自动化升级

1. 加装纠偏装置

• 机械纠偏：在从动滚筒处安装可调式挡轮或锥形滚筒（滚筒中部直径略大），利用 “圆锥效应” 自动纠正跑偏（当网带偏向一侧时，锥形滚筒会带动其向中心移动）。
• 光电自动纠偏：在网带两侧安装光电传感器，实时监测位置偏差。当偏移超过设定值（如 ±10mm）时，传感器触发液压或气动执行机构，自动调整从动滚筒角度（响应时间≤0.5 秒）。该装置适用于高精度烘干场景（如电子材料、医药行业），可将跑偏控制在 ±5mm 以内。

2. 优化网带结构设计

• 对于易跑偏的宽幅网带（宽度＞2 米），可采用 “中间导向条” 设计：在网带中部焊接金属导向条（高度 3-5mm），与机架上的导向槽配合，强制限制网带横向移动。
• 选用抗拉伸性强的网带材质：如不锈钢网带（SUS304/316）比普通碳钢网带抗变形能力高 30%，塑料网带可选择聚酯（PET）或聚四氟乙烯（PTFE）材质，减少热膨胀引起的跑偏（PET 热膨胀系数为 2×10⁻⁵/℃，优于普通尼龙）。

3. 智能监控系统

• 集成工业物联网（IIoT）技术，通过安装在滚筒上的扭矩传感器、网带边缘的激光测距仪，实时监测运行数据（如张力、偏移量、轴承温度）。当数据异常时，系统自动报警并提示调整方向（如 “右侧滚筒需逆时针调节 0.5°”）。
• 建立历史数据模型，分析跑偏规律（如每周三下午因物料湿度高导致张力变化），提前预警并自动调整参数（如预增加张紧力 5%）。

五、人员培训与应急预案

1. 操作技能培训

• 对操作人员进行专项培训，掌握 “看、听、触” 判断法：
  • 看：网带是否与两侧挡板摩擦、物料分布是否均匀。
  • 听：运行时是否有异常摩擦声（如 “吱吱” 声可能提示滚筒轴承缺油）。
  • 触：停机后触摸轴承座温度（正常≤60℃，烫手则需检查润滑或轴承磨损）。

2. 制定跑偏应急预案

• 编制《网带跑偏快速处理手册》，明确不同跑偏程度的应对措施（如轻度跑偏＜5mm 时调整从动滚筒，重度跑偏＞10mm 时停机检查网带磨损）。
• 储备常用备件（如网带修补工具、滚筒轴承、张紧链条），缩短故障处理时间。

总结