一、跑偏的核心原因分析

1. 机械安装问题
   • 网带初始安装时未与驱动辊、托辊保持垂直，导致运行时受力不均。
   • 张紧装置两侧调节量不一致，造成网带两侧张力失衡。
   • 托辊或驱动辊水平度偏差（如某端偏高 / 偏低），使网带向一侧偏移。
2. 部件磨损或故障
   • 驱动辊、托辊表面磨损不均匀，形成凹凸或锥度，推动网带跑偏。
   • 张紧气缸 / 弹簧失效，导致张紧力不稳定。
   • 网带本身变形（如边缘磨损、局部松弛），运行时重心偏移。
3. 物料分布不均
   • 进料口位置偏移或布料不均，导致网带单侧负载过重。
   • 物料在烘干过程中结块、堆积，挤压网带向一侧偏移。
4. 运行参数设置不当
   • 驱动辊转速两侧不一致（如变频电机故障），导致网带运行不同步。
   • 烘干温度不均匀，网带因热胀冷缩产生局部变形。

二、分步解决措施

1. 机械调整：校准安装精度

• 检查网带垂直度
  • 停机后，在驱动辊两端拉设水平线，测量网带边缘与辊筒的平行度（偏差应≤1mm/m）。若不平行，松开网带张紧装置，微调驱动辊或托辊的水平位置（可通过底部调节螺栓或垫片校准）。
• 张紧力均匀化
  • 观察张紧装置两侧的刻度或位移量，确保两侧张紧气缸压力一致（如使用压力表校准，通常设定为 0.4-0.6MPa）。若为弹簧张紧，调整两侧弹簧压缩量至相同。

2. 部件检修与更换

• 驱动辊 / 托辊维护
  • 目视检查辊筒表面，若有磨损沟槽或锥度（超过 0.5mm），需打磨修复或更换新辊。
  • 用水平仪检测托辊水平度，偏差超过 0.5° 时，通过底部支撑脚螺栓调整。
• 网带更换与校准
  • 若网带边缘磨损严重或局部松弛，需整体更换。新网带安装时，先空载运行 10 分钟，观察是否自然居中，否则重复调整张紧装置。

3. 物料分布优化

• 进料口调整
  • 停机后检查进料口挡板位置，确保物料均匀落在网带中央（偏差≤50mm）。可加装布料器或导流板，避免单侧堆积。
• 结块物料处理
  • 若物料易结块，可在进料前增加破碎装置，或调整烘干温度 / 风速，防止物料在网带上堆积。

4. 运行参数调试

• 转速同步检查
  • 用转速表测量驱动辊两端转速（误差应≤1%），若不同步，检查变频器参数设置或电机传动皮带是否打滑，必要时更换皮带或维修电机。
• 温度均衡控制
  • 检测烘干箱内各区域温度（温差应≤10℃），若局部过热，调整加热管分布或风机风量，避免网带因热变形跑偏。

三、应急处理技巧（不停机调整）

1. 临时纠偏操作
   • 若网带向右侧跑偏，可缓慢调紧右侧张紧气缸（每次调节量≤0.5mm），或在右侧托辊前端加装临时挡块（厚度≤2mm），引导网带左移。
   • 注意：调整时需两人配合，一人观察跑偏情况，一人缓慢调节，避免过度调整导致网带卡顿。
2. 物料紧急疏导
   • 若因局部物料堆积导致跑偏，可暂停进料，用工具（如木铲）手动清理堆积物料，同时降低烘干箱内风速，防止物料二次堆积。

四、预防跑偏的日常维护

• 定期检查周期
  • 每周检查驱动辊、托辊的磨损情况及水平度，每月校准张紧力，每季度更换磨损的传动皮带。
• 网带保养
  • 每次停机后清理网带表面残留物料，避免物料颗粒嵌入网带缝隙导致变形；定期涂抹耐高温润滑油（如硅油），减少网带与辊筒的摩擦磨损。
• 建立运行台账
  • 记录网带跑偏的频率、方向及调整措施，便于分析规律（如是否与特定物料或温度区间相关），提前预判故障。

五、复杂故障的专业处理

• 更换为自动纠偏装置（如加装光电传感器 + 液压纠偏缸），实时监测网带位置并自动调整。
• 对老旧设备的驱动系统进行升级，采用伺服电机 + 同步带传动，提高运行精度。