一、日常巡检（每日 1 次，重点关注 “外观 + 运行参数”）

1. 防爆结构外观检查
   • 检查防爆外壳（铸铝 / 钢壳）有无裂纹、变形、锈蚀，隔爆接合面（如盖板、法兰）无磕碰、划伤（间隙需≤0.15mm，粗糙度 Ra≤6.3μm），若发现破损需立即停机，禁止继续使用（破损会破坏防爆性能）。
   • 检查电缆引入装置（防爆密封接头）：密封圈无老化、变形、缺失，电缆与接头间无空隙，避免可燃介质进入电气腔；若密封圈硬化（用手捏无弹性），需及时更换同规格防爆密封圈（禁止用普通橡胶圈替代）。
2. 运行参数监测
   • 记录加热温度（显示值与实际被控介质温度偏差≤±2℃）、工作电流（不超过额定电流的 10%），若出现温度骤升 / 骤降、电流异常波动，需停机排查（可能是温控器故障或加热元件短路）。
   • 检查辅助部件：风机（若带强制散热）运行无异响、振动（振幅≤0.1mm），疏水阀（蒸汽型加热器）排水通畅无堵塞，避免积水导致换热效率下降。

二、定期维护（月度 1 次，季度 1 次，重点 “电气安全 + 加热效率”）

1. 月度维护：基础功能校验

• 电气安全测试：断电后用 500V 兆欧表检测加热元件与外壳的绝缘电阻，数值需≥10MΩ（低于 5MΩ 可能存在漏电风险，需拆解检查元件是否受潮或破损）。
• 安全保护功能测试：手动触发过温保护器（如设定温度 80℃，用热风枪模拟超温），确认设备能在 3 秒内断电；测试漏电保护器（按试验按钮），确保跳闸灵敏（动作电流≤30mA）。
• 清洁表面：用干燥压缩空气（压力≤0.4MPa）吹扫外壳及散热孔的粉尘、油污，避免积垢影响散热（尤其是电热管表面，积垢会导致局部超温，缩短元件寿命）。

2. 季度维护：深入检查与优化

• 加热元件维护：断电后拆解防护网（若有），检查电热管 / 碳纤维加热膜表面：无鼓包、开裂、结焦（结焦需用软毛刷蘸中性清洗剂清理，禁止用钢丝球刮擦，避免划伤表面涂层）；测量电热管电阻值（与出厂参数偏差≤±5%，偏差过大需更换同规格防爆加热元件）。
• 接线端子紧固：打开防爆接线盒（需断电验电），用扭矩扳手紧固接线端子（按厂家规定扭矩，如 M6 螺栓扭矩 5-6N・m），防止松动导致接触不良、发热打火（端子氧化可涂抹导电膏，禁止用普通黄油）。
• 温控系统校准：用标准温度计（精度 ±0.1℃）对比设备温控显示值，偏差超 ±1℃时，通过温控器按键或软件校准（如 PLC 控制型需登录后台调整参数）。

三、年度大修（每年 1 次，专业人员操作，重点 “防爆性能 + 核心部件寿命”）

1. 防爆结构深度检测
   • 用塞尺检测隔爆接合面间隙（如平面接合面间隙≤0.2mm，圆柱面间隙≤0.1mm），磨损超限时需更换接合面配件（必须用原厂防爆件，禁止自行打磨修复）；接合面涂抹专用防爆润滑脂（如 2 号锂基润滑脂），防止锈蚀。
   • 检查泄爆装置（如泄爆片）：无破损、变形，泄爆压力符合设计值（如 0.01MPa），过期或失效需立即更换。
2. 核心部件检修
   • 加热元件：若使用超 5 年（或累计运行超 10000 小时），即使外观无异常，也建议抽检 1-2 根电热管的耐压性能（用 2500V 耐压仪测试 1 分钟，无击穿为合格），老化元件批量更换。
   • 换热部件（蒸汽 / 导热油型）：拆解翅片管，用高压水（压力 5-8MPa）冲洗内部结垢（如导热油垢、水垢），或用柠檬酸溶液（5%-10% 浓度）循环酸洗（酸洗后需用清水冲洗至中性，避免腐蚀）。
3. 整体性能测试
   • 空载试运行：通电后空载运行 30 分钟，监测电流、温度稳定性，无异常后带载测试（按额定负荷的 50%、80%、100% 分级加载，每级运行 1 小时，确认设备无过热、异响）。
   • 防爆性能复核：联系第三方检测机构（如国家防爆电气产品质量监督检验中心），对隔爆结构、绝缘电阻、接地电阻（接地电阻≤4Ω）进行合规性检测，确保符合 GB 3836 系列标准。

四、特殊注意事项（防爆设备核心禁忌）

1. 禁止擅自改装：不得更换非防爆配件（如用普通风机替代防爆风机）、扩大电缆引入孔（需通过原厂或有资质的单位改装，改装后需重新做防爆认证）。
2. 断电操作：所有维护步骤必须在断电、验电、挂 “禁止合闸” 警示牌后进行，高瓦斯环境（如煤矿）需额外检测周围可燃气体浓度（≤0.5% 方可操作）。
3. 备件管理：备用件（如加热管、密封圈、防爆接线盒）需存放在干燥、通风环境，避免受潮锈蚀，且需与设备型号完全匹配（不同防爆等级的配件不可混用）。
4. 记录存档：建立维护档案，记录每次维护的时间、内容、检测数据（如绝缘电阻值、电阻值），便于追溯故障原因和判断部件寿命（如电热管电阻值逐年增大，预示即将老化）。