一、设备设计与选型阶段的预防

1. 优化滚筒与托辊结构
   • 锥形滚筒设计：将传动滚筒和改向滚筒加工成中间直径略大的锥形（锥度约 1:200），利用网带运行时的向心力自动纠正轻微跑偏。
   • 调心托辊配置：在易跑偏区域（如进料端、张紧段）加装调心托辊组，通过托辊支架的自动摆动调整网带运行方向。
   • 滚筒包胶处理：高温环境下采用耐热橡胶或陶瓷包胶，增加滚筒表面摩擦力，防止网带打滑引发跑偏。
2. 网带材质与规格匹配
   • 根据工况选择抗拉强度高、热变形小的网带材质：
     • 高温烘干（>500℃）：选用铁铬铝网带（耐高温、抗腐蚀）。
     • 普通工况：优先选不锈钢网带（304/316L，防生锈、耐磨损）。
   • 网带宽度需与设备内腔匹配，两侧预留5-10cm 安全间距，避免边缘摩擦机架。
3. 张紧装置可靠性设计
   • 采用双侧同步张紧结构（如双丝杠、双配重），确保网带两侧张力一致；自动张紧系统（如气缸、伺服电机）需配备张力传感器，实时监控并动态调整。

二、安装与调试阶段的精准控制

1. 滚筒与托辊的安装精度
   • 轴线垂直度：传动滚筒、改向滚筒轴线与网带运行方向的垂直度误差需≤1mm/m（可用激光测距仪或拉线法检测）。
   • 水平度校准：托辊安装水平度误差≤0.5mm/m，通过水准仪调整支架高度，避免因高低差导致网带 “爬坡” 跑偏。
   • 对称安装原则：所有滚筒、托辊的中心连线需与网带中心线重合，两侧轴承座间距误差≤2mm。
2. 网带接头与张紧度调试
   • 接头平整度：硫化接头需保证边缘与网带中心线垂直，金属扣连接需均匀分布，避免接头处应力集中。
   • 初始张紧度测试：开机前手动拉动网带，感受两侧张力是否一致；运行时通过下垂度观测（正常下垂量为跨度的 1%-1.5%）调整张紧力，避免过松或过紧。
3. 进料装置的精准定位
   • 进料口中心需与网带中心线对齐，落差控制在30cm 以内，并配备导流板或均分辊，使物料均匀铺展（厚度误差≤10%），避免单侧负载过重。

三、日常运行中的操作规范

1. 进料与负载控制
   • 严禁突然大负荷进料或物料集中冲击网带某一侧，需通过振动给料机、星型卸料器等设备均匀喂料。
   • 定期清理进料口粘附的物料，避免因堆积导致进料偏移。
2. 设备运行状态监控
   • 安装跑偏监测传感器（如接近开关、红外对管），当网带偏移超过设定阈值（如边缘距离机架 < 3cm）时，自动报警并停机。
   • 操作人员需每小时巡检一次，观察网带运行轨迹，记录跑偏频率和方向，及时预判故障。
3. 禁止违规操作
   • 设备运行时严禁用工具或外力强行拨动网带，避免加剧跑偏或引发安全事故。
   • 停机前需先停止进料，待网带空载运行 5-10 分钟后再关机，防止物料堆积导致重启时跑偏。

四、周期性维护与保养

1. 滚筒与托辊的清洁保养
   • 每周用压缩空气或毛刷清理滚筒、托辊表面的物料残渣和油污，每季度检查轴承润滑情况（加注高温润滑脂，如锂基脂），防止因转动不畅导致网带受力不均。
   • 对磨损严重的滚筒包胶层及时更换，对变形托辊（椭圆度 > 1mm）进行校正或替换。
2. 网带状态检查
   • 每月检查网带接头是否松动、网丝是否断裂或变形，重点关注边缘部位（易因摩擦产生毛刺）。
   • 对长期运行的网带进行张力均匀性测试（如用张力计测量不同位置的拉力），偏差超过 10% 时需重新张紧或调整。
3. 张紧装置功能测试
   • 每半年对自动张紧系统进行校准，手动测试丝杠、配重块的灵活性，确保紧急情况下可快速响应。
   • 检查限位挡轮（如有）与网带的间距（建议保持 2-3cm），避免因挡轮过度磨损失去防护作用。

五、特殊工况下的强化措施

1. 高温环境下的热变形控制
   • 网带需预留热膨胀余量（安装时张紧度比常温低 10%-15%），并采用浮动式滚筒支座（允许滚筒随温度变化微量位移）。
   • 定期监测烘干室内各段温度，避免局部过热导致网带单侧伸长。
2. 高湿度或腐蚀性环境
   • 选用不锈钢网带 + 防腐涂层滚筒，每月对设备进行防锈处理（如喷涂防腐漆），防止部件锈蚀导致运行阻力不均。

六、人员培训与应急预案

1. 操作技能培训
   • 新员工需通过跑偏调整模拟演练，掌握 “跑后不跑前”“跑松不跑紧” 等调整原则，避免因误操作扩大故障。
   • 定期组织技术交流，分享同类设备跑偏案例的处理经验。
2. 应急预案制定
   • 储备常用备件（如托辊、滚筒轴承、网带接头工具），确保跑偏问题可快速处理。
   • 制定《跑偏应急处理流程》，明确不同跑偏场景下的停机步骤、调整顺序和安全注意事项。

总结