一、使用前准备

1. 设备检查

• 机械部件：
  • 检查网带是否平整、有无破损或跑偏（若跑偏需通过调节辊调整）。
  • 确认传动齿轮、链条润滑良好，无松动或异响。
• 热源系统：
  • 电加热型：检查电路连接是否正常，加热元件有无损坏。
  • 燃气 / 燃煤型：确保燃料供应管路无泄漏，燃烧器点火装置灵敏。
• 通风系统：
  • 风机运转方向是否正确（出风口应向外排风），风叶无积尘或杂物堵塞。
  • 调节风门是否灵活，确保热气流均匀分布。
• 控制系统：
  • 仪表盘显示正常，温度、速度调节按钮灵敏，急停开关有效。

2. 物料预处理

• 均匀铺料：物料需均匀摊铺在网带上，厚度一致（通常 2~10cm，根据物料含水量调整），避免局部堆积导致干燥不均。
• 颗粒要求：
  • 颗粒过大（如大块矿石）需破碎至合适尺寸（通常＜5cm），避免堵塞网孔。
  • 易黏连物料（如湿泥）需提前制粒或添加分散剂，防止黏结在网带上。
• 含水量控制：若物料初始含水量过高（如＞70%），建议先通过离心、压榨等方式预脱水，降低烘干能耗。

二、操作流程

1. 启动设备

1. 开启热源：
   • 电 / 蒸汽加热：先启动加热系统，设定目标温度（通常 50~150℃，根据物料耐热性调整）。
   • 燃气 / 燃煤：点燃燃烧器，待热空气温度稳定后（约 10~30 分钟预热），再启动网带。
2. 启动网带传动：
   • 调节网带速度（转速通常 0.5~5m/min），初设为中速，根据干燥效果后续调整。
3. 开启风机：
   • 先开引风机（排出湿气），再开送风风机（输入热空气），确保烘干室内形成微负压，避免热气外溢。

2. 进料与干燥

• 均匀进料：通过给料机（如螺旋输送机、振动给料机）将物料均匀铺在网带前端，避免冲击网带导致跑偏。
• 分段控温（若设备支持多段温控）：
  • 预热段：低温（50~80℃）快速蒸发表面水分，避免物料骤热开裂。
  • 恒速干燥段：中高温（80~120℃）加速内部水分迁移。
  • 降速干燥段：低温（50~70℃）平衡物料内外湿度，防止过度干燥。
• 实时监测：
  • 每 10~30 分钟检查物料干燥程度（如取样称重计算含水率），调整温度、风速或网带速度。
  • 观察网带运行是否平稳，有无物料堆积或黏带现象。

3. 出料与停机

• 合格判断：物料达到目标含水率后（如木材要求＜15%），从网带末端出料，可直接包装或进入下一工序。
• 停机顺序：
  1. 关闭进料系统，待网带上物料全部排出后，停止网带传动。
  2. 关闭热源（如熄灭燃烧器、切断电加热），继续运行风机 10~20 分钟，排出烘干室内余湿和余热。
  3. 最后关闭风机，切断总电源。

三、关键参数调节技巧

四、维护与故障处理

1. 日常维护

• 清洁网带：每天停机后用毛刷或压缩空气清理网带上的残留物料，避免黏结硬化（若为食品级设备，需用食品级清洁剂消毒）。
• 润滑部件：每周给传动链条、轴承添加润滑油，确保运转顺畅。
• 检查密封：定期查看烘干室门、管道接口处的密封胶条，如有老化破损及时更换，防止热量流失。

2. 常见故障与解决方法

五、安全注意事项

1. 防烫伤：烘干室表面温度较高，操作时需佩戴隔热手套，避免直接接触。
2. 防爆燃：处理易燃物料（如酒精类提取物）时，需确保设备接地良好，禁止明火，采用惰性气体保护（如氮气循环）。
3. 防粉尘：干燥粉末状物料时，需配备除尘装置（如布袋除尘器），防止粉尘堆积引发爆炸或影响操作人员健康。
4. 断电保护：突然断电时，需手动盘动网带，防止物料因余热烤焦黏连在网带上。

总结