一、滚筒不转动或转动异常

故障现象

• 滚筒无法启动，或转动时噪音大、振动剧烈。

可能原因

1. 传动系统故障：
   • 电机烧毁、减速机齿轮损坏或联轴器松动。
   • 传动齿轮啮合不良（如齿面磨损、润滑不足）。
2. 托轮装置问题：
   • 托轮轴承损坏、缺油或安装角度偏差，导致滚筒受力不均。
3. 物料堵塞：
   • 进料量过大或出料不畅，导致滚筒负荷过载。

解决方法

1. 检查传动系统：
   • 用万用表检测电机电流，更换烧毁电机；检查减速机油位，补充润滑油或更换齿轮。
   • 调整齿轮啮合间隙（通常为 2~4 毫米），涂抹耐高温润滑脂。
2. 检修托轮：
   • 更换损坏轴承，重新调整托轮角度（与滚筒轴线夹角应一致，误差≤0.5°）。
3. 控制物料量：
   • 减少进料量，清理出料口堵塞物，确保滚筒负荷在额定范围内（一般不超过筒体容积的 50%）。

二、烘干效率低下

故障现象

• 物料烘干后含水率不达标，或烘干时间显著延长。

可能原因

1. 热源不足：
   • 燃料供应不足（如燃煤量少、燃气压力低），热空气温度未达设定值（通常应比物料烘干需求高 20~30℃）。
   • 换热器结垢或热风管道漏风，导致热量损失。
2. 热风分布不均：
   • 抄板磨损或安装角度错误，物料无法形成均匀 “料幕”。
   • 进风口导流板损坏，热空气偏流。
3. 滚筒转速或倾斜角度不当：
   • 转速过快导致物料停留时间短，过慢则堆积过热；倾斜角度过小（正常 3~5°）使物料前进缓慢。

解决方法

1. 排查热源系统：
   • 增加燃料供给，清理换热器管壁结垢（可用化学清洗或机械刮除），修补管道漏点。
   • 检测热空气温度（建议在进风口安装热电偶），确保达到工艺要求（如矿渣烘干需 800~900℃，食品烘干需 60~120℃）。
2. 优化热风与物料接触：
   • 更换磨损抄板，调整其角度（与滚筒轴线夹角通常为 45~60°），或改为组合式抄板。
   • 修复导流板或加装均风装置（如多孔板），使热空气均匀分布。
3. 调整运行参数：
   • 通过变频器调节滚筒转速（通常 0.5~4 转 / 分钟），实测物料停留时间；重新校准滚筒倾斜角度，确保物料在筒内停留时间符合工艺要求（如 20~60 分钟）。

三、滚筒轴向窜动（跑偏）

故障现象

• 滚筒沿轴线方向来回移动，严重时脱离托轮。

可能原因

1. 托轮安装误差：
   • 两组托轮不在同一水平面或倾斜角度不一致，导致滚筒受力不平衡。
2. 挡轮失效：
   • 带挡轮装置的挡轮磨损严重或调节不当，无法限制窜动。
3. 滚筒筒体变形：
   • 长期高温下筒体产生椭圆度变形（允许误差≤1.5 毫米 / 米直径），或托轮与筒体接触面磨损不均。

解决方法

1. 校准托轮安装：
   • 使用水平仪和拉线法调整托轮高度和角度，确保每组托轮轴线与滚筒轴线平行，误差≤0.2 毫米 / 米。
2. 检修挡轮：
   • 调整挡轮与滚筒轮带的间隙（通常 2~3 毫米），更换磨损严重的挡轮轴承或密封件。
3. 修复筒体变形：
   • 对筒体进行校圆（可用千斤顶配合加热法），或更换局部磨损严重的轮带。

四、异常噪音或振动

故障现象

• 运行中出现撞击声、摩擦声或剧烈振动。

可能原因

1. 零部件松动或磨损：
   • 抄板螺栓松动、脱落，与筒体或托轮碰撞；齿轮磨损导致啮合冲击（正常齿面磨损量≤20%）。
2. 轴承故障：
   • 托轮或传动轴承缺油、滚珠磨损，产生异响（可通过听诊器检测）。
3. 基础不稳：
   • 支架地脚螺栓松动或混凝土基础沉降，导致设备晃动。

解决方法

1. 紧固与更换部件：
   • 停机检查抄板、齿轮等螺栓，使用防松螺母固定；测量齿轮啮合间隙，磨损超限时更换齿轮（建议齿面硬度≥HRC55）。
2. 维护轴承：
   • 定期加注耐高温润滑脂（如锂基脂，工作温度≤120℃），更换损坏轴承，确保轴承座安装精度（同轴度误差≤0.05 毫米）。
3. 加固基础：
   • 拧紧地脚螺栓，对沉降基础进行灌浆处理，必要时加装减震垫（如橡胶垫或弹簧支座）。

五、漏风或漏料

故障现象

• 滚筒两端或管道接口处有热气、粉尘泄漏，或物料从缝隙溢出。

可能原因

1. 密封装置失效：
   • 迷宫式密封间隙过大（正常≤5 毫米），填料密封磨损或老化。
2. 筒体变形或磨损：
   • 筒体接口处焊接开裂，或长期高温导致钢板变薄（厚度偏差≤10%）。
3. 进料 / 出料装置故障：
   • 星形卸料器叶轮与壳体间隙过大（正常≤2 毫米），导致漏风。

解决方法

1. 修复密封装置：
   • 调整迷宫式密封间隙，更换老化填料（如陶瓷纤维绳），或升级为机械密封（适用于高压环境）。
2. 处理筒体缺陷：
   • 对开裂处进行补焊（需预热至 150~200℃防止冷裂纹），磨损严重部位加装耐磨衬板（如碳化钨合金）。
3. 调整卸料装置：
   • 更换星形卸料器叶轮，或在出料口加装弹性密封圈，减少漏风率（目标≤5%）。

六、除尘系统故障

故障现象

• 除尘效率下降，排放尾气含尘量超标（如布袋除尘器出口浓度＞50 毫克 / 立方米）。

可能原因

1. 布袋堵塞或破损：
   • 粉尘粘性大导致布袋糊袋，或布袋磨损穿孔。
2. 风机故障：
   • 叶轮积尘不平衡，或风机转速不足（实测风量应达到设计值的 90% 以上）。
3. 管道堵塞：
   • 湿粉尘在管道内冷凝结块，或旋风除尘器下料口堵塞。

解决方法

1. 维护除尘设备：
   • 对布袋进行脉冲清灰（气压 0.4~0.6MPa），更换破损布袋；针对粘性粉尘可改用防水防油布袋或增加预除尘装置。
2. 检修风机：
   • 清理叶轮积尘，做动平衡测试（允许不平衡量≤5g・mm/kg）；检查电机转速，修复变频器故障。
3. 疏通管道：
   • 对管道进行保温（表面温度≥露点温度 + 20℃），清理堵塞物，在下料口加装振动器防止积料。

预防措施与日常维护

1. 定期巡检：
   • 每天检查各部件螺栓紧固情况、轴承温度（≤70℃）和润滑状态，记录运行参数（温度、转速、电流等）。
2. 清洁保养：
   • 每周清理滚筒内部粘结物料，每月检查抄板、齿轮磨损程度，每季度更换减速机润滑油。
3. 规范操作：
   • 开机时先启动热源和风机，再启动滚筒；停机时顺序相反，避免物料滞留筒体冷却后结块。
4. 建立档案：
   • 记录设备运行时间、故障历史和维护内容，提前更换易损件（如抄板寿命约 6~12 个月，轴承寿命 8000~10000 小时）。