一、设备设计与安装阶段

1. 合理选择网带材质与结构

• 高温环境：选用耐拉伸、抗变形的材质（如 304 不锈钢网带，丝径≥1.2mm），避免普通网带高温下松弛。
• 承重需求：根据工件重量选择网带密度和强度，重型工件可采用双螺旋结构或加钢丝芯网带。
• 边缘加固：网带边缘做卷边或焊接加强筋，减少边缘磨损导致的跑偏。

2. 精准安装辊筒与传动系统

• 平行度控制：安装时用水平仪校准所有辊筒（传动辊、张紧辊、托辊），确保轴线与网带运行方向垂直，平行度误差＜1mm。
• 对称布局：张紧装置、链轮 / 齿轮等传动部件需左右对称，避免单侧受力不均。
• 机架稳定性：机架需焊接牢固并做水平固定，避免运行中振动或变形导致辊筒位移。

3. 设置防跑偏辅助装置

• 限位挡边：在网带两侧安装可调节的尼龙或不锈钢挡边（距网带边缘 5-10mm），限制跑偏范围（图 1）。
• 自动纠偏装置：高端设备可加装光电感应 + 气缸纠偏系统，实时监测网带位置并自动调整（图 2）。

二、日常运行与维护管理

1. 规范操作流程

• 均匀上料：工件需均匀摆放在网带中心区域，避免单侧堆积过重（如单边负载超过网带宽度的 1/3 易导致跑偏）。
• 禁止超载：严格按设备额定承重运行，过载会导致网带过度拉伸或辊筒变形。
• 平稳启停：启动时先空载运行 2-3 分钟，确认网带正常后再上料；停机前需先排空物料，避免负载停机导致网带局部受力。

2. 定期检查与维护

• 每周检查项
  • 张紧力：用张力计测量网带两侧张力，差值需＜5%，通过张紧螺杆调整至均匀。
  • 辊筒清洁：清除辊筒表面粘附的物料、油污（可用压缩空气或软毛刷），避免积料导致辊筒直径不均。
  • 螺栓紧固：检查辊筒、机架、传动部件的固定螺栓，防止松动移位。
• 每月检查项
  • 网带磨损：观察网带边缘、接口处是否有脱丝、开裂，及时修补或更换。
  • 传动系统：检查链轮 / 齿轮啮合情况、减速机润滑油量，确保运行平稳无抖动。
• 每年保养项
  • 辊筒磨损检测：用千分尺测量辊筒直径，磨损超过 2mm 需更换（特别是传动辊和张紧辊）。
  • 机架水平度：用水平仪重新校准机架，调整地脚螺栓确保设备水平。

3. 建立维护记录

三、针对特殊场景的预防措施

1. 高温环境下的热胀冷缩

• 安装时预留网带热膨胀余量（通常每米网带预留 0.5-1mm 膨胀间隙）。
• 高温段辊筒采用耐热材料（如陶瓷或表面喷涂特氟龙），减少热变形。

2. 潮湿或腐蚀性环境

• 网带选用 316L 不锈钢或表面镀镍处理，辊筒采用不锈钢或铝合金材质，防止锈蚀导致运行不畅。
• 定期用中性清洁剂擦拭网带和辊筒，避免酸碱腐蚀。

3. 高速运行设备

• 提高辊筒加工精度（表面粗糙度 Ra≤1.6μm），减少运行阻力。
• 采用变频调速系统，避免突然加速或减速引发网带惯性跑偏。

四、人员培训与应急响应

1. 操作培训

2. 应急处理预案

• 发现轻微跑偏时（偏移量＜20mm），立即停机调整托辊位置或张紧力，避免问题扩大。
• 若网带严重跑偏并卡入机架，需立即断电，用工具小心退出网带，检查是否有部件损坏（如挡边变形、辊筒弯曲），修复后再试运行。

总结