在 “双碳” 目标深化推进的背景下，矿业作为传统高耗能领域的减排攻坚重点，2025 年正迎来矿用电热风炉 “煤改电” 的全面提速。国家发改委、国家能源局联合印发的《新一代煤电升级专项行动实施方案（2025—2027 年）》明确提出，要以清洁降碳、智能运行为核心方向推动工业热能设备升级，这一政策导向直接推动矿用电热风炉从传统燃煤模式向电动化、智能化转型，智能减排已从 “倡导性指标” 转变为行业准入的 “硬性要求”。

政策驱动下的 “煤改电” 浪潮正在全国矿区铺开。不同于民用 “煤改电” 的分散推进，矿业领域的改造呈现规模化、标准化特征。以内蒙古、山西等矿业集中区为例，地方能源部门已将矿用电热风炉改造纳入区域 “双碳” 行动清单，明确 2025 年辖区内重点矿区燃煤热风炉淘汰率不低于 60%。资金支持政策同步落地，参照达拉特旗 “煤改电” 工程的补贴模式，工业领域改造可享受中央、省级财政合计不低于 50% 的投资补贴，部分矿区还叠加了峰谷分时电价优惠，低谷时段电价最低可降至 0.1 元 / 度，显著降低企业改造后的运行成本。

技术迭代为 “煤改电” 提供核心支撑。传统燃煤热风炉因能效低、排放难控等问题，已无法满足《工业能效提升行动计划》中 “2025 年重点设备能效标杆水平提升 10%” 的要求。如今，固体电蓄热、空气能热泵等新型电加热技术已实现矿业场景适配，其热效率普遍达到 92% 以上，部分头部企业产品更是突破 97%。更关键的是，智能控制系统的嵌入让减排效果可量化、可追溯 —— 河钢集团邯钢公司的实践表明，搭载 AI 燃烧决策系统的热风设备，可通过实时采集煤气热值、温度等数据，自动优化介质配比，单炉日均减排一氧化碳达 5 吨，煤气消耗降低 48 万立方米。这种 “硬件电动化 + 软件智能化” 的组合方案，正成为矿区改造的主流选择。

智能减排的硬性要求正在重塑行业标准。2025 年起，新备案的矿用电热风炉必须配备物联网监测模块，实时上传氮氧化物、颗粒物等排放数据，且排放浓度需稳定控制在 30mg/m³ 以内，较此前标准收紧 40%。同时，设备需具备自适应调节能力，能根据井下供暖负荷、外界气温变化动态调整输出功率，避免能源浪费。中国工业锅炉协会数据显示，2024 年仍有 35% 的在用矿用热风炉未达到智能减排要求，这些设备将在 2025-2026 年完成强制改造，否则将面临停产整改。

市场数据印证着行业转型的加速。2025 年矿用电热风炉市场规模预计突破 52 亿元，其中 “煤改电” 相关设备占比达 78%，智能型产品溢价能力显著，较传统设备价格高 15%-20% 仍供不应求。华东地区已率先形成产业集群效应，江苏、山东等地的设备制造商通过整合 AI 算法、数字孪生等技术，推出了可实现远程运维、预测性维护的智能热风炉系统，其产品已批量供应神华、兖矿等大型矿业集团。

行业专家指出，矿用电热风炉 “煤改电” 的深层价值不仅在于减排，更在于推动矿业能源结构的系统性变革。随着 “工业热工装备创新联盟” 启动耐高温材料、智能传感等关键技术攻关，预计 2026 年将实现矿用电热风炉与分布式光伏、储能系统的深度耦合，形成 “自发自用、余电蓄热” 的闭环模式。这一变革不仅将助力矿业领域碳减排目标达成，更将为传统重工业的绿色转型提供可复制的 “热能升级方案”。