一、基础工作循环：4 步完成 “空气热量→井口供热” 转化

1. 第一步：蒸发器提取空气中的热量（吸热）

   风机将外界空气（即使 - 35℃低温空气）吸入设备的蒸发器（蒸发器表面有密集的翅片，增大与空气的接触面积）。此时，蒸发器内部的低温低压液态制冷剂，会与空气进行热交换 —— 吸收空气中的热量后，制冷剂蒸发为低温低压气态，而空气因放热温度降低（部分水分可能凝结成霜，后续会通过除霜系统处理）。

   关键：即使低温环境，空气中仍有可利用的热量，蒸发器的核心作用是 “捕捉” 这些热量，为后续能量升级做准备。
2. 第二步：压缩机对制冷剂能量升级（增压升温）

   低温低压的气态制冷剂被吸入压缩机，压缩机以少量电能为动力（这是设备主要的电能消耗环节），对制冷剂进行压缩做功—— 气态制冷剂被压缩成 “高温高压气态”（温度可达 80-120℃），实现 “低品位热量→高品位热量” 的升级。

   关键：这一步是 “能量放大” 的核心，通常 1 份电能可驱动压缩机从空气中提取 2-3 份热量，因此设备的能效比（COP）普遍在 2.5-3.0（即消耗 1 度电，能产生 2.5-3 度电的热量），远高于电加热（COP=1.0）。
3. 第三步：冷凝器向井口释放热量（放热）

   高温高压的气态制冷剂进入冷凝器（与井口供热系统的换热介质接触，如循环水、空气），通过热交换将热量释放给换热介质 —— 制冷剂因放热冷凝成 “高温高压液态”，而换热介质（如循环水）被加热至 40-60℃。

   * 关键：冷凝器是 “热量传递到井口” 的桥梁，根据井口防冻需求，换热介质的热量会通过两种方式作用于井口：
   • 若为 “井筒盘管加热”：加热后的循环水通过预埋在井筒壁的盘管流动，直接为井筒保温，防止井壁结冰；
   • 若为 “井口热风供暖”：加热后的循环水通过换热器加热空气，再由风机将热风输送到井口平台、绞车房等区域，维持环境温度。*
4. 第四步：节流阀降压，制冷剂循环复用（节流）

   高温高压的液态制冷剂经过节流阀（毛细管或电子膨胀阀），压力骤降为 “低温低压液态”，重新流回蒸发器，开始下一轮循环。

   关键：节流阀的作用是让制冷剂恢复到初始的低温低压状态，确保循环可持续进行，实现连续供热。

二、矿区特殊适配：解决 “低温性能衰减” 与 “结冰结霜” 问题

1. 喷气增焓技术：低温下补热提效

   在压缩机上增加 “喷气增焓口”，当环境温度低于 - 15℃时，系统会将一部分经过中间冷却的制冷剂（气态）喷入压缩机，补充压缩过程中的热量损失，同时提高压缩机的排气温度和制热量 —— 可使设备在 - 35℃时仍能保持 80% 以上的额定制热量，避免低温下供热不足。
2. 智能除霜系统：防止蒸发器结霜影响换热

   矿区空气湿度高（井下乏风排出后湿度常达 85%+），蒸发器表面易结霜，导致空气流通受阻、换热效率下降。设备通过 “温度 + 湿度双传感器” 实时监测蒸发器状态，当霜层厚度达到阈值时，自动启动除霜模式：
   • 短期结霜：切换制冷剂流向，用高温高压的制冷剂直接加热蒸发器，快速融霜（10-15 分钟完成）；
   • 长期严寒：启动电辅热（仅在除霜时短暂使用，避免能耗过高），辅助融霜，确保除霜后设备立即恢复正常供热。
3. 耐腐蚀与防爆设计：适配矿区环境

   设备外壳采用 Q235B 防腐钢材，内部电气部件（如风机、压缩机电机）具备 IP54 防护等级，可耐受矿区高湿、粉尘及少量硫化物腐蚀；若用于高瓦斯矿区，部分关键部件还会做 Ex d I 级隔爆处理，避免电气火花引发安全风险。

三、井口供热应用：热量精准传递到防冻关键区域

• 井筒防冻：加热后的循环水通过井筒外壁的螺旋盘管或内置换热管流动，直接将热量传递给井壁，维持井壁温度≥5℃，防止井壁结冰脱落（结冰可能堵塞井筒、损坏提升设备）；
• 井口平台供暖：通过空气换热器将热水热量转化为热风，由风道输送到井口操作台、绞车房、信号室等区域，维持环境温度≥10℃，保障矿工操作安全和设备正常运行；
• 井口管道伴热：针对井口的供水管、液压管等易冻管道，采用伴热电缆（与热泵系统联动）或缠绕式换热带，将管道温度维持在 2℃以上，防止管道冻裂。

总结：核心逻辑是 “用少量电，搬空气中的热量”