一、优化燃烧系统：让煤炭 “烧得透”

1. 升级燃烧设备
   • 更换高效炉排：将普通固定炉排改为往复式或链条式炉排，使煤炭均匀分布、充分燃烧，减少炉渣含碳量（目标控制在 10% 以下）。
   • 加装二次风装置：在炉膛上部增设二次风喷嘴，补充氧气并扰动烟气，消除局部缺氧导致的不完全燃烧，可提升热效率 3%-5%。
2. 精准控制燃烧参数
   • 调整空燃比：通过风门调节，将空气过剩系数控制在 1.2-1.5（根据煤炭种类调整，烟煤可稍高，无烟煤稍低），避免空气过多带走热量或空气不足导致燃烧不充分。
   • 稳定炉膛温度：通过自动给煤装置（如螺旋给煤机）控制给煤量，避免炉膛温度波动过大，确保煤炭在最佳燃点（800-1000℃）持续燃烧。

二、减少热量损耗：把热量 “留下来”

1. 降低排烟热损失（占比最高，需优先处理）
   • 加装余热回收装置：在烟道末端安装省煤器或空气预热器，利用排烟余热加热助燃空气或补水，将排烟温度从 250℃以上降至 150℃以下，可提升热效率 8%-12%。
   • 优化烟道设计：减少烟道转弯和截面积突变，降低烟气流速阻力，避免局部积灰导致换热效率下降；同时确保烟道密封，防止冷风渗入稀释烟气温度。
2. 减少炉体散热损失
   • 加厚保温层：对炉体、烟道外壁采用硅酸铝纤维、岩棉等高效保温材料，将表面温度控制在 50℃以下（环境温度 25℃时），可减少散热损失 2%-3%。
   • 修复漏风点：定期检查炉门、观察孔、法兰接口等部位的密封情况，更换老化密封垫，防止冷风进入炉膛或热风泄漏。
3. 降低灰渣热损失
   • 及时清理灰渣：定期清除炉排下的炉渣和烟道积灰，避免高温灰渣带走热量；对液态排渣炉，可加装灰渣余热回收装置，进一步利用灰渣热量。

三、强化燃料与操作管理：从源头减少浪费

1. 优化燃料选择与预处理
   • 匹配煤炭种类：根据热风炉设计煤种选择燃料，避免使用灰分过高（＞25%）或热值过低（＜4000kcal/kg）的煤炭，减少灰渣带走热量和炉膛结渣风险。
   • 破碎与筛分：将煤炭破碎至合适粒度（一般 5-30mm），并通过筛分去除杂质，确保煤炭在炉排上均匀分布，避免大块煤燃烧不充分或小块煤漏入炉渣。
2. 规范日常操作
   • 定期清灰除渣：制定每日清灰（烟道、换热管）、每周除渣（炉排、灰斗）的维护计划，防止积灰影响换热效率。
   • 培训操作人员：通过培训让员工掌握空燃比调节、炉膛温度控制技巧，避免因操作不当（如过量给煤、风门调节混乱）导致热效率下降。

四、升级智能控制系统：实现精准调控

• 安装在线监测装置：实时监测排烟温度、炉膛温度、烟气成分（O₂、CO 含量），通过数据反馈动态调整给煤量和风门开度，避免人工操作误差。
• 引入 PLC 控制系统：实现给煤、送风、清灰的自动化联动，根据热风需求负荷（如烘干物料的温度要求）自动调整燃烧强度，避免 “大马拉小车” 导致的能源浪费。